MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 

En los años 50, en pleno desarrollo de la producción en cadena y de la sociedad de consumo, el mantenimiento era visto como un servicio necesario que debía costar poco y pasar inadvertido como señal de que "las cosas marchaban bien".

En esta etapa, "mantener" era sinónimo de "reparar" y el servicio de mantenimiento operaba con una organización y planificación mínimas (mecánica y engrase) pues la industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenían demasiada importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable y, debido a esta sencillez, fácil de reparar. La política de la empresa era la de minimizar el costo de mantenimiento.

Este mantenimiento correctivo, también es denominado “mantenimiento reactivo”, ya que solo tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema.

En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores.

Este mantenimiento correctivo trae consigo las siguientes consecuencias:

Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.

Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado.

La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

 

¿Cuáles son las ventajas?

 

Costos más bajos a corto plazo: 

En lo que concierne a las actividades reactivas, hay muy poco que hacer después de la compra y antes que acontezca un problema.

 

Planificación mínima necesaria:

El Manenimiento Correctivo consiste en corregir un fallo identificado en un componente específico de un equipamiento o instalación señalado en el momento, sin embargo, no hay la necesidad de una planificación ni compleja ni con mucha anticipación.

 

Proceso más sencillo: 

El proceso es fácil de entender ya que solo se necesita actuar cuando acontezca algún tipo de problema;

 

Mejor solución en algunos casos: 

Cuando sienta que los costos de parada y reparación en el caso de fallo serán menores que la inversión necesaria para el Mantenimiento Preventivo, El Mantenimiento Correctivo es la mejor solución.

 

¿Cuáles son las desventajas?

 

Impredecibilidad:

No se vigila el equipamiento después de la compra, por eso los fallos subsecuentes son altamente impredecibles.

 

Operaciones paradas: 

Fallos inesperados pueden resultar en materiales indisponibles y, por eso, retrasar el tiempo necesario para una reparación lo que aumenta el tiempo de inactividad del equipamiento.

 

Equipamiento no maximizado:

Este abordaje no protege o cuida del equipamiento lo que reduce la vida útil de los activos;

Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.

Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.

 

Costos más elevados a largo plazo:

Se aplica el Mantenimiento Correctivo cuando se siente que los costos de parada y reparación en casos de fallo serán menores que la inversión necesaria para un mantenimiento planeado. Pero eso no es el caso en todas las circunstancias. Cuando acontezca un fallo «catastrófico», puede ser extremadamente oneroso y puede causar efectos negativos sobre la reputación, satisfacción del cliente, seguridad e impedir la capacidad de gestionar una empresa productiva y eficientemente.

 

MANTENIMIENTO PREVENTIVO 

 

 

 

¿Qué es?, Características y Ventajas

 

El mantenimiento preventivo también denominado “mantenimiento planificado”, es un concepto que abarca todo tipo de operaciones destinadas a la conservación de equipos a través de la revisión periódica y reparación profesional, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema y tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería.

Este tipo de mantenimiento es realizado mientras los equipos se encuentran en condiciones de operatividad, a diferencia del mantenimiento correctivo, que se aplica cuando el equipo o instalación ha dejado de funcionar por daños y debe ser reparado para que su funcionamiento pueda restablecerse.

Algunas ventajas que el mantenimiento preventivo ofrece son:

  • Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
  • Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
  • Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
  • Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto, sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
  • Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades.
  • Menor costo de las reparaciones.

El objetivo fundamental del mantenimiento preventivo es prolongar la vida útil de los equipos, previniendo a tiempo las fallas e incidencias que se puedan presentar por falta de mantenimiento. Generalmente consiste en el cambio de piezas que presentan desgaste, el cambio de lubricantes, calibración, pintura y demás materiales anticorrosivos.

Presenta las siguientes características:

  • Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.
  • Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.